PT. ASTRA HONDA MOTOR PLANT 3
CIKARANG BARAT BEKASI
I
Iij
J
Pertanyaan
|
Jawab
|
Sejarah Perusahaan
|
PT. Astra Honda Motor
(AHM) merupakan pelopor industri sepeda motor di Indonesia. Didirikan pada 11
Juni 1971 dengan nama awal PT. Federal Motor, yang sahamnya secara mayoritas
dimiliki oleh PT. Astra International. Saat itu, PT. Federal Motor hanya
merakit, sedangkan komponennya diimpor dari Jepang dalam bentuk CKD
(completely knock down). Tipe sepeda motor yang pertama kali di produksi
Honda adalah tipe bisnis, S 90 Z bermesin 4 tak dengan kapasitas 90cc. Jumlah
produksi pada tahun pertama selama satu tahun hanya 1500 unit, namun melonjak
menjadi sekitar 30 ribu pada tahun berikutnya dan terus berkembang hingga
saat ini. Sepeda motor terus berkembang dan menjadi salah satu model
transportasi andalan di Indonesia.
Kebijakan pemerintah
dalam hal lokalisasi komponen otomotif mendorong PT. Federal Motor
memproduksi berbagai komponen sepeda motor tahun 2001 di dalam negeri melalui
beberapa anak perusahaan, diantaranya PT. Honda Federal (1974) yang
memproduksi komponen-komponen dasar sepeda motor seperti rangka, roda,
knalpot dan sebagainya, PT. Showa Manufacturing Indonesia (1979) yang khusus
memproduksi peredam kejut, PT. Honda Astra Engine Manufacturing (1984) yang
memproduksi mesin sepeda motor serta PT. Federal Izumi Mfg. (1990) yang
khusus memproduksi piston.
Seiring dengan
perkembangan kondisi ekonomi serta tumbuhnya pasar sepeda motor terjadi
perubahan komposisi kepemilikan saham di pabrikan sepeda motor Honda ini.
Pada tahun 2000 PT. Federal Motor dan beberapa anak perusahaan di merger
menjadi satu dengan nama PT. Astra Honda Motor (AHM), yang komposisi
kepemilikan sahamnya menjadi 50% milik PT. Astra International Tbk dan 50%
milik Honda Motor Co. Japan.
Saat ini PT. AHM
memiliki 3 fasilitas pabrik perakitan, pabrik pertama berlokasi Sunter,
Jakarta Utara yang juga berfungsi sebagai kantor pusat. Pabrik ke dua
berlokasi di Pegangsaan Dua, Kelapa Gading, serta pabrik ke 3 yang sekaligus
pabrik paling mutakhir berlokasi di kawasan MM 2100 Cikarang Barat, Bekasi.
Pabrik ke 3 ini merupakan fasilitas pabrik perakitan terbaru yang dengan
keseluruhan fasilitas ini PT. AHM saat ini memiliki kapasitas produksi 3 juta
unit sepeda motor per-tahunnya, untuk permintaan pasar sepeda motor di
Indonesia yang terus meningkat.
Salah satu puncak
prestasi yang berhasil diraih PT. AHM adalah pencapaian produksi ke 20 juta
pada tahun 2007 dan pada tahun 2009 yaitu 25 juta. Prestasi ini merupakan
prestasi pertama yang yang berhasil diraih oleh industri sepeda motor di
Indonesia bahkan untuk tingkat ASEAN. Secara dunia pencapaian produksi sepeda
motor 20 juta unit adalah yang ke tiga, setelah pabrik sepeda motor di Cina
dan India.
|
Bergerak di bidang
|
Otomotif
|
Mulai Menerapkan K3
|
1971
|
Evaluasi Penerapan K3
|
1.
Policy Management
PT. AHM Plant 3 sudah menerapkan prinsip manajemen
dalam pengelolaan K3 melalui penerapan SMK3 & SML disetiap bagian dalam
perusahaan. Komitmen dalam penerapan SMK3 & ISO 14001 dapat terlihat dari
Kebijakan Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT. X sebagai berikut:
”Kebijakan Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja” Hal ini dapat dilihat
dari adanya departemen EHS, kebijakan K3 maupun lingkungan yang di review
tiap tahun.
2.
5K2S
5K2S merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dari
tugas seharihari. Untuk 5K2S selalu dilakukan audit oleh antar seksi. Adapun
makna yang terkandung dalam 5K2S adalah sebagai berikut:
a.
Ketertiban artinya
pisahkan mana barang yang tidak perlu dan jangan meletakkan barang yang tidak
perlu ditempat kerja,
b.
Kerapian artinya barang yang diperlukan
letakkan dalam keadaan siap pakai untuk siapapun juga dan kapan saja,
c.
Kebersihan artinya
ciptakan tempat kerja tanpa sampah dan kotoran,
d.
Kelestarian artinya
lestari mencakup rapi, bersih dan tertib,
e.
Kedisiplinan
artinya biasakan untuk melaksanakan tugas dengan baik dan benar sesuai dengan
peraturan yang telah diputuskan,
f.
Safety artinya
memelihara keselamatan dengan selalu mematuhi cara kerja yang aman serta
menggunakan perlengkapan kerja yang telah ditetapkan dengan cara benar,
g.
Semangat kerja
artinya usaha terus menerus disertai program yang berkesinambungan untuk
selalu meningkatkan mutu tertib, rapi, bersih, lestari, disiplin dan safety.
3.
Inspeksi
Inspeksi tempat kerja dimaksudkan untuk
mengidentifikasi bahaya yang terdapat ditempat kerja agar supaya kecelakaan
akibat kerja maupun penyakit akibat kerja tidak benar-benar terjadi. Risiko
bahaya yang ditemukan perlu di evakuasi dan apabila tingkat risiko cukup
membahayakan keselamatan dan kesehatan kerja maka hal tersebut perlu
dikendalikan. Inspeksi ditempat kerja perlu dilakukan secara teratur, rutin
dan sistematis.
Di PT. AHM Plant 3 sendiri sudah melaksanakan inspeksi
secara rutin dengan melakukan sidak yang dilakukan oleh pimpinan dan kepala
seksi pada masing-masing bagian proses produksi. Pelaksanaan inspeksi
keselamatan kerja di PT. AHM Plant 3 telah sesuai dengan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja No. 05/MEN/1996 tentang SMK3 lampiran I 4.1 yang menyatakan
bahwa ”Perusahaan harus menetapkan dan memelihara prosedur inspeksi,
pengujian dan pemantauan yang berkaitan dengan tujuan dan sasaran keselamatan
dan kesehatan kerja. Frekuensi inspeksi dan pengujian harus sesuai dengan
objeknya”.
4.
Investigasi
Investigasi dilakukan setelah terjadi suatu kecelakaan
akibat kerja. Sistem yang digunakan adalah dengan memuat identitas korban,
terjadinya kecelakaan, jalannya kecelakaan, analisa penyebab kecelakaan serta
langkah-langkah yang untuk mencegah tidak terjadi kecelakaan yang sama.
Catatan hasil investigasi yang telah dilakukan terhadap semua kecelakaan
dicatat dalam ”Buku Catatan Insiden”. Dengan telah dilakukannya
penyelidikan dan pelaporan terhadap setiap kecelakaan, maka PT. AHM Plant 3
telah memenuhi Permenaker No. 5/MEN/1996 lampiran II. 8.3 yang menyatakan
bahwa perusahaan harus mempunyai prosedur penyelidikan kecelakaan dan
penyakit akibat kerja.
5.
Audit
Di PT. AHM Plant 3 dalam satu tahun selalu melaksanakan
audit sebanyak 12 kali. Audit yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1) Audit Sistem Internal dilakukan setiap 6 bulan
sekali,
2) Audit Sistem Eksternal dilakukan setiap 6 bulan
sekali,
3) Audit SMK3 dilakukan setiap 3 tahun sekali,
4) Audit OHSAS 18001 dilakukan setiap 6 bulan sekali,
5) Audit Pemadam Kebakaran dilakukan setiap satu tahun
sekali,
6) Audit dari Depnaker dilakukan setiap satu tahun
sekali,
7) Audit dari Depkes dilakukan setiap satu tahun
sekali,
8) Audit Asuransi dilakukan setiap satu tahun sekali,
9) Audit untuk perlindungan aset dilakukan 4 kali dalam
satu tahun
|
Resiko Kecelakaan Kerja
|
1.
Faktor-faktor
Bahaya
Program pemantauan faktor bahaya lingkungan kerja di
PT. AHM Plant 3 dilakukan oleh bagian Occupational Health Care dan bagian
Enviroment & ISO 14001. Pengukuran dilakukan secara periodik sesuai
dengan jadwal yang telah ditentukan. Apabila hasil pengukuran tidak sesuai
dengan ketentuan (baku mutu), maka PT. AHM Plant 3 akan melakukan
pengendalian dan perbaikan secara berkesinambungan sesuai dengan komitmen
kebijakan LK3 yang berlaku di PT. AHM Plant 3. Faktor-faktor bahaya yang ada
antara lain:
a.
Faktor Bahaya Fisik
Faktor bahaya fisik yang terdapat di PT. AHM Plant 3 meliputi:
1)
Iklim Kerja
Pengukuran dilakukan dua kali dalam satu tahun.
2)
Kebisingan
3)
Penerangan
b.
Faktor Biologi
Faktor biologi yaitu suatu faktor penyebab
penyakit yang disebabkan oleh hewan-hewan tertentu yang membawa suatu
penyakit dari luar. Didasarkan pada Integrated Pest Control Management System
yang diduga sambungan 44 40 karena adanya vektor penyakit yang disebabkan
oleh nyamuk, tikus, kecoa, dan kucing. Untuk sarana air {fasum :
MCK(mandi,cuci, kakus), air minum} diduga terdapat mikroba air, untuk chiller
(pendingin air) diduga adanya legionera
c.
Paparan Bahan Kimia
Banyaknya bahan kimia baik sebagai bahan
baku, bahan campuran maupun bahan penolong dapat berakibat terhadap gangguan
kesehatan tenaga kerja. Faktor bahaya kimia berupa terhirup uap dan kontak
langsung dengan bahan kimia. Bahan kimia ini terdapat pada departemen proses,
warehouse, dan WWT (Waste Water Treatment).
2.
Potensi Bahaya
a.
Kebakaran
Salah satu bahaya kebakaran yang sering
muncul di PT. AHM Plant 3 adalah di bagian proses produksi khususnya seksi
die casting, painting steel, painting plastic, ware house, melting, casting
wheel dan welding. Pada seksi Die Casting dan melting, potensi kebakaran
berasal dari cairan ingot, seksi painting steel dan painting plastic potensi
bahaya kebakaran berasal dari cat dan cairan pelarut (thinner), seksi
warehouse potensi bahaya kebakaran berasal dari bahan-bahan kimia yang mudah
terbakar yang tersimpan didalamnya dan seksi welding potensi bahaya berasal
dari proses pengelasan yang menimbulkan percikan api.
b.
Panas
Sumber bahaya paparan dan sengatan panas
berasal dari peleburan ingot aluminium yang terdapat pada gedung D yaitu pada
proses Die Casting dan pada gedung F yaitu pada bagian Casting Wheel. Bahaya
panas juga dapat terjadi akibat kontak kulit part mesin yang mengandung
bahaya panas.
c.
Tertabrak Forklift
Salah satu bahaya ledakan yang sering
muncul pada PT. AHM Plant 3 adalah di bagian proses produksi khususnya seksi
die casting, painting steel, painting plastic, ware house, melting, casting
wheel dan welding. Pada seksi Die Casting dan melting, potensi ledakan
berasal dari cairan ingot, seksi painting steel dan painting plastic potensi
bahaya peledakan berasal dari cat dan cairan pelarut (thinner), seksi
warehouse potensi bahaya peledakan berasal dari bahan-bahan kimia yang mudah
meledak yang tersimpan didalamnya dan seksi welding potensi bahaya berasal
dari proses pengelasan yang menimbulkan percikan api.
d.
Salah satu potensi
bahaya yang muncul di PT. AHM Plant 3 bersumber dari listrik yang bisa
disebabkan karena terjadinya hubungan arus pendek, tersengat arus listrik.
3.
Identifikasi
Potensi Bahaya K3
PT. AHM Plant 3 telah melakukan
identifikasi potensi bahaya dan penilaian tingkat risiko di seluruh seksi
produksi, yang selalu di up date tiap satu tahun sekali atau jika ada
perubahan proses kerja. Setelah mengetahui tingkat risiko, PT. AHM Plant 3
melakukan pengendalian yang disesuaikan dengan peraturan K3 yang terkait.
|
Penaganan Perusahaan Terhadap
Resiko Berdasarkan Penerapan K3
|
1.
Keselamatan Alat
Angkat dan Angkut
a.
Forklift
·
Prosedur
pemeriksaan sebelum pengoperasian atau pemeriksaan rutin harian,
·
Prosedur pemakaian
yang memenuhi kaidah keselamatan kerja,
·
Prosedur batas
pembebanan,
·
Prosedur penanganan
dan penyimpanan bahan bakar,
·
Prosedur
penggantian ulang battery bagi mesin forklif yang menggunakan battery.
Untuk operator forklif sendiri di PT. AHM Plant 3 harus
sudah mempunyai SIO ( surat ijin pengoperasian).
b.
Towing car
Kondisi dan pengoperasiannya sama dengan forklift
c.
Conveyor
Digunakan untuk membantu proses produksi. Terdapat 10
buah convenyor yang digunakan yaitu pada bagian assembling unit 2 buah,
engine dan unit 2 buah, painting steel 1 buah, painting plastic 4 buah,
painting casting wheel 1 buah.
d.
Hoist crane
Prosedur pengoperasian crane menurut Depnaker RI,
1995/1996 antara lain sebagai berikut:
·
Crane dan hoist,
tali pengikat harus diperiksa secara berkala dan diberi gemuk,
·
Operator harus
mempunyai sertifkat,
·
Di bawah lintasan
harus aman, tidak boleh ada tenaga kerja yang melintas di bawahnya,
·
Barang yang
diangkut harus sesuai dengan kapasitas pengangkutan dan tidak boleh melebihi
batas maksimal suatu crane
2.
Keselamatan Kerja
Listrik
a.
Pemeliharaan
Cubicle dan Trafo setiap satu bulan sekali
·
Check kekencangan
baut packing trafo,
·
Check body luar
unit cubicle dan trafo.
b.
Pemeliharaan
Cubicle dan Trafo setiap enam bulan sekali
·
Item pemeliharaan
per bulan,
·
Check equipment
control cubicle,
·
Tes tegangan tembus
oli trafo,
·
Filtering oli trafo
bila hasil tes dan trafo dibawah standar.
c.
Pemeliharaan
Cubicle dan Trafo setiap satu tahun sekali
·
Item pemeliharaan
per enam bulan,
·
Thermal imaging
inspection oleh PT. AHM Plant 3 sendiri,
·
Check kekencangan
baut connector dan busban trafo.
3.
Sarana Pemadam
Kebakaran
Alat pemadam kebakaran sebenarnya diketegorikan menjadi
dua macam yaitu alat pemadam aktif dan pasif. Untuk yang aktif contohnya
seperti: CO2 system, FM 200, APAR, hydrant, alarm system dan sprinkler.
Dinamakan aktif karena dalam penggunaannya alat-alat tersebut bisa mendeteksi
panas di dalam suatu ruangan, bila suhu ruangan tinggi alat-alat tersebut
akan bekerja dengan sendirinya dan alat-alat tersebut dapat digunakan untuk
memadamkan api.
Sedangkan alat pemadam pasif contohnya seperti: tempat
evakuasi, pintu darurat, peta evakuasi dan tangga darurat. Untuk jalur
evakuasi di PT. AHM Plant 3 sendiri terdapat 8 titik untuk evakuasi,
sedangkan tangga darurat dan pintu darurat terdapat pada masing-masing gedung
4.
Pengolahan Limbah
a.
Limbah Cair
·
Limbah Cair
Industri
Pengolahan limbah cair yang berasal dari painting, baik
painting steel dan painting plastic di pompa ke breaking tank, di proses ini
ditambahkan NaOH (Caostic Soda) sehingga pH yang dihasilkan sekitar 11-11,5,
setelah melalui breaking tank dilanjutkan proses koagulasi dan flokulasi
untuk mengikat limbah sehingga terbentuk dua fase cair dan padat, antara
cairan dan padatan dipisahkan dengan menggunakan clarifier.
Setelah itu fase cair masuk ke dalam bak netralis (
upper tank netralis). Di dalam bak netralis pH menjadi sekitar 7-8, disini
juga menggunakan bahan kimia berupa acid. Kegunaan acid untuk mengurangi pH
air. Setelah masuk ke dalam bak netralis masuk ke dalam bak final dimana air
sudah dalam keadaan baik. Setelah itu dikirimkan ke bak penampungan limbah
cair di MM 2100 untuk dilakukan proses lagi. Sedangkan untuk yang padat di
press dan dibuang ke pihak ketiga yang mempunyai ijin dari KLH.
·
Limbah Cair
Domestik
Berasal
dari air pencucian piring dari katering, dapur perusahaan, kamar mandi/WC.
Semua air yang berasal dari bagian-bagian tersebut ditampung di men sumpit
dan kemudian dipompa ke MM 2100.
b.
Limbah Padat
Untuk pengolahan limbah padat sendiri PT. AHM Plant 3
melakukan pemilahan terhadap jenis limbah, antara lain: limbah padat
domestik, limbah padat B3 dan limbah padat non B3. Untuk limbah padat
domestik sendiri di perusahaan ditampung ditempat pembuangan sementara,
setelah itu diangkat ke PEMDA bekasi untuk dilakukan pengolahan. Limbah pada
domestik yang tidak ekonomis, misalnya sampah, plastik, kardus basah, sarung
tangan B3 dan sebagainya. Sedangkan untuk limbah padat non B3 atau yang
bersifat ekonomis bisa dijual. Akan tetapi penjualannya pada vendor yang
mempunyai ijin KLH.
c.
Limbah Gas
Limbah gas di PT. AHM Plant 3 sendiri terdapat dua
macam yaitu limbah gas bergerak dan limbah gas tidak bergerak. Untuk
pengolahan limbah gas yang tidak bergerak dari masing-masing gedung atau
bagian produksi hampir sama yaitu dengan mengoperasikan exhauster fan serta
cerobong emisi produksi incenerator dan langsung dibuang ke udara bebas.
Tetapi tetap dilakukan pemantauan tentang patameter gas buang yang dihasilkan
setiap 6 bulan sekali oleh Balai Pusat Hiperkes dan Keselamatan Kerja DKI
Jakarta. Sedangkan untuk incenerator sendiri pengecekkannya dilakuikan setiap
3 bulan sekali.
|
Daftar Pustaka
Daftar Pustaka
Mardhiyyana, Lin Shoffani. 2019. Magang Tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Astra Honda Motor Plant 3 Cikarang Barat Bekasi. https://digilib.uns.ac.id/dokumen/download/15584/MzA2MTY=/Magang-tentang-keselamatan-dan-kesehatan-kerja-di-PT-Astra-Honda-Motor-Plant-3-Cikarang-Barat-Bekasi-abstrak.pdf ( di akses 8 Oktober )
